Обеспечение безопасных, оптимальных рабочих условий для компрессоров является одной из основных задач для технологических установок. За последние десятилетия подход к обслуживанию оборудования завода значительно изменился - от первоначального подхода с вмешательствами по ремонту после сбоев (корректирующее обслуживание) до превентивного подхода с заменой деталей в фиксированные часы работы. Более поздние разработки привели к прогнозному подходу, основанному на наблюдении механических параметров.
Методы прогнозирования
Сегодня широко применяемые методы прогнозирования связаны со считыванием параметров вибрации и, в целом, с механическими индикаторами машины (в основном, вибрации и температуры подшипников), где наблюдение за вибрациями и температурами позволяет избежать опасных рабочих условий, вызывая сигналы тревоги и поездки. Лучше взглянуть на состояние машины можно благодаря оценке производительности машины. Во многих случаях проблемы с оборудованием появляются постепенно и приводят к потерям в производительности и эффективности даже без доминирующего присутствия механических индикаторов. Кроме того, в некоторых случаях механические повреждения могут представлять кумулятивное поведение, например, в случае пергрузки компрессора, и бесшумно и постепенно вызывать увеличение повреждений внутри машины. В этом случае анализ производительности может быть полезным. Эти соображения подчеркивают важность понимания работы машины за пределами строгой проверки механических показателей. При таком подходе способность машины обеспечивать ожидаемую производительность обеспечивает основной сигнал о состоянии работоспособности машины, а недостаточная производительность рассматривается как самый ранний внешний индикатор проблемы на машине.
Оценка производительности
Оценка производительности машины вводит требование к модели производительности машины, используемой в качестве справочной базы для оценки производительности. Эту парадигму подхода иногда называют цифровым близнецом. Анализ производительности - это количественный подход, который можно использовать в качестве основы для новых систем поддержки технического обслуживания оборудования. Во многих случаях проблемы с оборудованием появляются постепенно и приводят к потерям в производительности и эффективности даже без доминирующего присутствия механических индикаторов. Для компрессоров прогнозирование ожидаемой производительности требует сложного подхода, включающего аэромеханическую модель машины и применение газовых термодинамических теорий и, следовательно, использование адекватных инструментов расчета. Программное обеспечение для мониторинга оборудования следующего поколения должно включать возможность динамической оценки производительности машины в соответствии с эффективными рабочими условиями, где «динамически» означает только возможность корректировки прогноза производительности в соответствии с фактическим рабочим состоянием в реальном времени с учетом изменений параметров процесса.
